?吹塑化妝品瓶是化妝品包裝中常見的一種容器。那么吹塑廠家小編總結(jié)一下關于在吹塑化妝品瓶生產(chǎn)過程中，質(zhì)量控制至關重要，以下是詳細的質(zhì)量控制要點：
一、原材料質(zhì)量控制
原料檢驗
成分檢測：對塑料原料進行成分分析，確保其符合化妝品瓶生產(chǎn)的要求。檢查原料中是否含有有害物質(zhì)，如重金屬（鉛、汞、鎘等）、有害添加劑等。同時，確認塑料的種類和等級，例如，對于聚對苯二甲酸乙二醇酯（PET）原料，要檢查其純度和聚合度是否符合標準，因為這些因素會影響瓶子的透明度和機械性能。
性能測試：檢測原料的基本性能，如熔體流動速率（MFR）。MFR 反映了塑料在熔融狀態(tài)下的流動性，對于吹塑工藝來說，合適的 MFR 是保證型坯質(zhì)量的關鍵因素之一。例如，在擠出吹塑過程中，如果原料的 MFR 過高，型坯可能會出現(xiàn)下垂現(xiàn)象；MFR 過低，則型坯的擠出難度增加，表面質(zhì)量可能變差。此外，還要測試原料的拉伸強度、斷裂伸長率等力學性能，確保其能夠滿足瓶子的強度要求。
原料儲存與管理
環(huán)境條件控制：原料應儲存在干燥、通風良好的環(huán)境中，避免受潮和受污染。對于一些吸濕性較強的塑料原料（如 PET），濕度控制尤為重要。如果原料受潮，在吹塑過程中可能會產(chǎn)生氣泡，影響瓶子的質(zhì)量。儲存溫度也要適宜，避免原料因溫度過高而變質(zhì)或因溫度過低而變得脆硬，影響加工性能。
先進先出原則：嚴格按照先進先出的原則使用原料，防止原料因長時間儲存而出現(xiàn)性能變化。定期對庫存原料進行盤點和質(zhì)量檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。例如，對于長時間儲存的原料，在使用前要重新進行性能測試，確保其仍能滿足生產(chǎn)要求。
二、吹塑工藝過程控制
擠出吹塑過程控制
溫度控制：擠出機各段溫度的精確控制是關鍵。料筒溫度應根據(jù)塑料原料的種類和特性進行設置，使原料能夠均勻熔融。例如，對于 PE 原料，料筒前段溫度一般在 150 - 200℃，中段溫度在 180 - 220℃，后段溫度在 160 - 190℃。機頭溫度也很重要，它直接影響型坯的擠出質(zhì)量，溫度過高可能導致型坯表面粗糙、出現(xiàn)流痕，溫度過低則型坯可能會出現(xiàn)撕裂或形狀不規(guī)則的情況。
壓力和速度控制：擠出過程中的壓力和螺桿轉(zhuǎn)速對型坯質(zhì)量有重要影響。適當?shù)臄D出壓力可以保證型坯的密度均勻，壓力過高可能會導致型坯內(nèi)部產(chǎn)生殘余應力，影響瓶子的強度和穩(wěn)定性；螺桿轉(zhuǎn)速決定了型坯的擠出速度，轉(zhuǎn)速過快可能會使型坯表面溫度下降過快，導致表面質(zhì)量變差，轉(zhuǎn)速過慢則會影響生產(chǎn)效率。在吹塑階段，吹塑壓力要根據(jù)瓶子的大小、形狀和塑料原料的特性進行調(diào)整，一般在 0.2 - 0.8MPa 之間，確保型坯能夠均勻地膨脹貼合模具內(nèi)壁。
型坯質(zhì)量檢查：在型坯擠出后，要立即對其進行質(zhì)量檢查。檢查型坯的外觀是否光滑、有無氣泡、厚度是否均勻等。厚度不均勻的型坯會導致吹塑后的瓶子壁厚不均勻，影響瓶子的強度和外觀質(zhì)量?？梢允褂贸暡y厚儀等設備對型坯的厚度進行檢測，對于厚度不符合要求的型坯，要及時調(diào)整擠出工藝參數(shù)。
注射吹塑過程控制
注射成型控制：注射過程中的注射壓力、注射速度和保壓時間是關鍵參數(shù)。注射壓力要根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)、塑料原料的流動性和瓶子的形狀進行調(diào)整，一般在 70 - 150MPa 之間。注射速度過快可能會導致型坯出現(xiàn)飛邊、氣泡等缺陷，速度過慢則會使型坯表面出現(xiàn)冷料痕、熔接痕等問題。保壓時間要足夠長，以確保型坯在冷卻過程中不會出現(xiàn)收縮變形，一般根據(jù)瓶子的大小和厚度在 3 - 10 秒之間。
吹塑成型控制：注射成型后的型坯轉(zhuǎn)移到吹塑模具中進行吹塑。吹塑壓力一般在 0.3 - 1.0MPa 之間，吹塑時間根據(jù)瓶子的大小和塑料原料的特性在 2 - 8 秒之間。吹塑過程中要確保型坯能夠均勻地膨脹，避免出現(xiàn)局部吹脹不足或過度吹脹的情況。同時，控制好模具的溫度，使瓶子能夠在合適的溫度下冷卻定型，模具溫度一般在 20 - 50℃之間。
模具清理與維護：注射吹塑模具在使用過程中要定期清理，防止塑料殘渣在模具內(nèi)堆積，影響瓶子的外觀質(zhì)量和尺寸精度。每次生產(chǎn)結(jié)束后，要用專用的模具清洗劑對模具進行清洗，清理型腔、澆口等部位。同時，定期檢查模具的磨損情況，對于磨損的零部件（如型芯、型腔表面）要及時更換或修復，確保模具的精度。
三、瓶子外觀質(zhì)量控制
表面質(zhì)量檢查
氣泡和夾雜物檢查：仔細檢查瓶子表面是否有氣泡、夾雜物（如未熔化的塑料顆粒、雜質(zhì)等）。氣泡可能是由于原料受潮、加工溫度過高或吹塑壓力不當?shù)仍蛞鸬?，夾雜物則可能是原料清潔度不夠或加工過程中混入的異物。這些缺陷會影響瓶子的外觀和強度，對于有表面質(zhì)量要求的化妝品瓶來說是不允許的。
劃痕和瑕疵檢查：檢查瓶子表面是否有劃痕、擦傷、凹痕等瑕疵。這些瑕疵可能是在瓶子脫模、運輸或包裝過程中產(chǎn)生的。對于透明的化妝品瓶，即使是微小的劃痕也會很明顯，影響產(chǎn)品的美觀度?？梢酝ㄟ^肉眼觀察或使用放大鏡等工具進行檢查，對于有瑕疵的瓶子要進行篩選和處理。
尺寸精度控制
關鍵尺寸測量：對瓶子的關鍵尺寸（如高度、直徑、瓶頸尺寸、壁厚等）進行精確測量。使用量具（如卡尺、千分尺）或三坐標測量儀等設備，按照一定的抽樣比例進行檢測。瓶子的尺寸精度要符合設計要求，公差范圍要根據(jù)瓶子的具體用途和客戶要求進行確定。例如，對于與瓶蓋配合的瓶頸尺寸，公差要求一般比較嚴格，以確保瓶蓋能夠緊密旋合，保證瓶子的密封性。
尺寸穩(wěn)定性檢查：檢查瓶子在不同環(huán)境條件（如溫度、濕度變化）下的尺寸穩(wěn)定性。有些塑料材料在不同的溫度和濕度下會發(fā)生尺寸變化，這可能會影響瓶子的使用性能。可以通過模擬不同的環(huán)境條件，對瓶子進行尺寸檢測，確保其在儲存和使用過程中的尺寸變化在允許范圍內(nèi)。
四、瓶子性能質(zhì)量控制
密封性測試
真空測試：采用真空測試方法來檢查瓶子的密封性。將瓶子放入真空箱中，逐漸降低箱內(nèi)壓力，觀察瓶子是否有漏氣現(xiàn)象。一般來說，真空度可以設置在 - 0.08 - - 0.09MPa 之間，保持一定時間（如 30 - 60 秒），如果瓶子出現(xiàn)漏氣，說明其密封性存在問題。這種測試方法可以模擬瓶子在運輸和儲存過程中可能遇到的低氣壓環(huán)境，確?；瘖y品不會因為泄漏而變質(zhì)。
壓力測試：通過向瓶子內(nèi)充入一定壓力的氣體來檢查其抗壓能力和密封性。壓力一般在 0.3 - 0.5MPa 之間，持續(xù)一定時間（如 1 - 2 分鐘），觀察瓶子是否有泄漏或破裂現(xiàn)象。壓力測試可以模擬瓶子在灌裝、堆疊等過程中所承受的內(nèi)部壓力，保證瓶子在正常使用和運輸過程中的密封性。
強度測試
抗壓強度測試：對瓶子進行抗壓強度測試，以評估其在堆疊和運輸過程中的承受能力?？梢允褂脡毫υ囼灆C，將瓶子放在兩個平行的壓板之間，逐漸施加壓力，直到瓶子發(fā)生破裂或變形達到規(guī)定的極限。一般來說，化妝品瓶的抗壓強度要能夠承受至少 100 - 200N 的壓力，具體數(shù)值根據(jù)瓶子的大小、形狀和用途進行確定。
抗沖擊強度測試：模擬瓶子在意外掉落等情況下的抗沖擊能力?？梢允褂脹_擊試驗機，將瓶子從一定高度（如 0.5 - 1.5 米）自由落體到規(guī)定的沖擊面上（如鋼板、木板等），觀察瓶子是否破裂或損壞?？箾_擊強度測試可以確保瓶子在日常使用和運輸過程中的耐用性，減少瓶子破損導致化妝品泄漏的風險。